熔炼车间深化对标管理实现三大提升

熔炼车间：深化对标管理实现三大提升

作为贵冶的核心车间，五年来，熔炼车间通过精细管理、深化考核、攻关创新等举措深化对标管理，取得了指标更好、环境更优、成本更省的三大喜人成果，为公司、工厂发展目标实现提供强有力支撑。

技经指标跃上新高度

闪速冶炼是铜精矿冶炼的第一道工序。五年来，熔炼车间紧盯关键工序，优化工艺生产，精细岗位操作，在超额完成阳极铜产量和精矿处理量任务的同时，闪速炉作业率等6个标杆指标均达到攻关目标值且屡创历史最好水平，为工厂产量任务完成与其它标杆指标的持续优化提供了有力支撑。

五年来，熔炼车间通过稳定工艺生产，合理调配双系统生产负荷，保持生产均衡高效；通过坚持预防维修、联合点检等管理制度，保障设备满负荷运行；通过不断修订完善全员创星考评办法，以历史最好指标作为考核基准，加大对关键指标考核力度，激发员工争创业绩的内生动力，促进了指标的全面优化。以闪速炉作业率指标为例，车间通过强化锅炉系统漏风治理、严把锅炉检修质量、精细锅炉参数控制，最大限度地降低了闪速炉锅炉漏水事件发生，攻克了以往制约闪速炉作业率进一步提升的瓶颈难题，闪速炉作业率指标从年的97.72%提升至年的99.01%，将保持多年的世界最好纪录刷新至一个新高度。

与此同时，车间通过精细管理，保障闪速炉炉况稳定，烟灰发生率指标从年的6.04%进一步优化至现在的4.07%，相应减轻了排烟、烟尘输送系统设备的负荷，进而降低了系统设备故障发生率；通过精细操作，将转炉平均炉龄从年的炉次提升至现在的炉次，其中4#炉创造了炉次的历史最好水平；通过科学配比，熔炼阳极炉的硫酸钡消耗量较以往下降20%以上，大幅降低了电解阳极泥中的钡杂质，为下道电解工序的产品品质控制创造了有利条件。

环境保护迈上新台阶

持续提升环保水平，是企业实现可持续发展的必然要求。五年以来，熔炼车间通过夯实基础管理，深化环保指标考核，为工厂环保水平的持续提升作出了核心车间的应有担当。

夯实环保基础。在基础管理方面，车间通过系统梳理各工序影响环保的关键点和薄弱点，细化各工序岗位安环工作考核办法，并纳入全员创星绩效考核，从严各类安环未遂事故的分析与处理，进一步提升员工环保意识和标准化操作水平。

消除瓶颈短板。在转炉吹炼生产过程中，会有少量烟气外逸，如何杜绝低空烟气排放，是所有采用转炉火法炼铜企业面临的行业难题。面对工艺存在的短板，熔炼车间一方面通过研发造渣终点自动判断技术，完善推广造铜终点判断，实现二氧化硫产出的减量化；另一方面通过加大员工标准化作业考核，促进员工加强环集脱硫系统运行维护，提升外逸烟气的收集能力和烟气脱硫的处理效率，最大限度回收、净化外排尾气，确保了环境的清新洁净。

五年来，熔炼车间在确保环保达标排放同时，实现了各环保指标的全面优化，其中年的环集系统二氧化硫排放总量较年下降64.2%。在此基础上，车间年开始实施一系统有机胺脱硫项目建设，项目年投入使用后，一系统环集脱硫烟气二氧化硫尾气排放指标降至毫克/立方米以下，大幅优于毫克/立方米的国家环保排放标准。

成本竞争创下新优势

近年来全球经济下行，行业不景气，铜价大幅下挫，给公司成本控制带来巨大的压力。熔炼车间通过持续优化技经指标、严格成本费用管控、实施科研技术创新攻关等举措，进一步挖掘降本增效空间。

完善制度，严考核降成本。围绕成本费用控制，车间通过进一步完善备件库存，减少库存总量；细化成本分解，将可控制专项成本层层考核到工段、班组和个人，健全大额备件、材料申报领用专项制度，对可控制专项成本考核责任到人；通过定期开展成本分析，增强车间员工成本意识，杜绝无效成本支出，提升成本管控水平。

矢志创新，拓展降本空间。车间通过提升闪速炉作业率，提高铜精矿处理量，摊薄了铜精矿冶炼加工成本；通过优化工艺控制，减少中间物料的产出量，巩固电炉不再处理锢铍这一成果，仅此一项每年可节约用电万度；通过技术创新，进行阳极炉多氧燃烧改造和卡尔多炉天然气改造，降低了能耗成本；通过优化组织，实现一系统双阳极炉常态化生产，月阳极炉吨铜重油单耗降至5.2公斤，刷新了日本东予冶炼厂保持的5.7公斤/吨铜的世界最好水平。

科研攻关，提升核心竞争力。五年来，熔炼车间紧跟行业前沿技术，联合力量开展技术攻关，实现了铜冶炼装备的国产化替代与自主改造升级。如闪速炉采用t蒸汽干燥机代替原有气流干燥系统，不仅降低了能耗，而且优化了尾气排放环保指标；通过实施闪速炉炉体冷却水优化，在确保冷却效果的同时，新水消耗量大幅降低。此外，车间还完成了残极自动加入、高频高压发生器改造优化、捅风眼机自动化、双M16圆盘控制驱动系统等系列设备的升级改造，提升了装备的自动化水平，降低了员工劳动强度。